Триизмерното принтиране би могло да направи моделите на Bugatti още по-бързи. Последната иновация на производителя на суперавтомобили е 8-бутален моноблок спирачен апарат, който би могъл да се титулува най-големият монтиран на сериен автомобил.

"Напечатаният" спирачен апарат с титаниеви компоненти тежи едва 2,9 килограма, спрямо 4,9-килограмовият от алуминий, който в момента се изпозлва при Bugatti Chiron. За да се изработи спирачният апарат на 3D принтер са нужни цели 45 часа. Производственият процес включва изпозлване на титаниев прах и разтопяване на субстанцията с 4 броя 400-ватови лазери. Структурата е завършена след наслояване на 2213 пласта, но все още има доста работа за вършене.

"От гледна точка на обем, това е най-големият функционален компонент, произведен от титаний чрез такъв производствен процес", обяснява шефът на технологичния отдел на марката Франк Готцке. "Всеки, който види тази част т учуден колко е леке, въпреки големия си размер. Технически, това е изключително впечатляващ спирачен апарат, който също така изглежда много добре".

За закаляване на материала се използва специален прогрес на загряване, след което частта се заглажда. Най-накрая, специални машини очертават контурите на всички специални повърхности, като например на буталата и т.н.

Bugatti има намерение да разработва и други 3D-принтирани компоненти за бъдещото си производство. Така например, компанията използва процесът за изцяло алуминиева основа на предните чистачки, която тежи наполовина от използваната в момента.